雙面膠涂布工藝詳解

雙面膠帶是以紙、布、塑料薄膜為基材，再把彈性體型壓敏膠或樹脂型壓敏膠均勻涂布在上述基材上制成的卷狀膠粘帶，是由基材、膠粘劑、隔離紙（膜）三部分組成。

1、涂布方式

轉涂：剝離紙上膠經烘箱干燥后，與覆合材料貼合，使膠轉移到覆合材料。適用于雙面膠 帶、標簽類單面膠帶和發泡體類基材膠帶等。  

特點： 

膠膜厚度均一，膠帶總厚度取決于覆合材的厚度偏差；

成品膠帶或過程中需使用剝離；

使用剝離紙時烘箱最高溫度能控制到120°C。

直涂：膠粘劑直接涂在基材上卷取而成，也稱自背面卷取。適宜包裝膠帶、再剝離型膠帶。

特點： 

膠易滲入到基材的內部，密著性好；              

膠帶總厚度一致，材料有偏差時，膠層厚度變化正好呈反向；              

干燥速度和溫度取決于基材的種類。

2、干燥過程及原理

干燥是指膠粘劑涂布于基材上，以一定的速度使膠粘劑中水分、溶劑揮發得到干燥膠膜。干燥過程是生產膠帶的重要環節，對產品質量影響很大。干燥過程中熱量和物質同時在變化，最初的干燥階段主要是熱量不斷從空氣傳入膠粘劑中，使溶劑不斷從膠層內部向表面擴散，在表面達到飽和狀態，這段稱為恒率干燥。

物質的移動速度取決于傳遞到膠粘劑中熱量多少。溶劑在表面汽化后，干燥進入減率階段，膠粘劑表面溫度在短時間內上升，并進入更高溫度的烘箱，底層溶劑逐步通過表面膠膜向外擴散，如初期溫度偏高，表層膠膜過早變硬，則會影響內部溶劑蒸氣的揮發，當溫度高于溶劑的沸點后，膠層內溶劑氣體會出現膨脹而出現發泡問題，最終影響膠層的內聚強度，所以經常性要求監視膠面是否有發泡現象。同時確認膠的氣味是否過重，從另一面來說在檢驗涂膠層的厚度是否正常和干燥效果是否充分。

干燥速度和干燥時間變化趨勢（圖示）

殘留溶劑量過多會造成膠帶初粘力大，膠帶老化后性能容易變化，同時會加重剝離紙剝離性，對使用來說溶劑量過多會影響耐溶劑性差的被粘物或印刷層，使用中氣味過重對作業環境帶來影響。我公司生產的A-500膠帶殘留溶劑量約1.5%。膠粘劑干燥效果主要取決于熱量的傳遞，為達到足夠的熱量供給必須保證烘箱熱風的循環，所以有必要對烘箱的過濾網進行定期檢查和及時清理。

3、卷取  

卷取部設計需考慮張力控制，卷取時基材的張力隨卷取直徑變化而變化，呈逐步下降趨勢，一般采用斜率來調節，以減少張力下降趨勢，可克服卷取過松時空氣的進入和過緊時跑卷的問題，卷取部設計時采用特殊的驅動裝置和壓合裝置。當生產單層剝離紙的雙面膠帶和PE保護膜膠帶時，如卷入空氣則會造成膠層表面有花紋狀痕跡，保護膜膠帶外觀上如存在氣泡痕跡，則會限制產品的應用范圍（外觀要求高產品不能使用），而雙面膠帶卷入的空氣（空氣中有水分）會影響L-45類硬化劑交聯效果，會造成產品持粘力性能下降問題（尤其是空氣濕度過大時），所以在卷取時最好使用壓緊軸貼合消除空氣卷入。

4、雙面膠帶剝離方式   

雙面膠帶第二工程生產時，通過剝離紙（工程紙）涂膠后轉移到第一工程品后再剝離，為達到膠面的光滑性和不出現橫向起皺，需考慮采用哪種通紙路線更合理，當第一工程面剝離性比較小時或膠層較薄易變形時，采用工程紙方向剝離時，尤其卷取張力過大情況下，膠層易被拉起而進入空氣，所以采用膠帶方向剝離更合理，并且降低卷取張力能改善膠層被拉起的問題，如生產泡棉雙面膠帶為避免工程紙起皺，也可采用預先把膠帶往下剝離的方法。但一般性雙面膠帶采用工程紙方向剝離較易控制。

5、提高膠與基材密著性方法 

上圖A表示膠粘劑與基材粘接力，反映膠與基材的密著性情況，A和B值大于C值是理想的狀態，特別是再剝離型（低粘性保護膜類）膠帶必須達到的要求，如果A值比B或C小的時候，剝離后會出現膠殘留到被粘物上。

為滿足A大于B要求，可考慮采用以下方法：

采用底涂劑處理；

電暈處理，塑料一般表面能量較低具有惰性，濕潤性不好，處理后可提高表面能量來改善接著性和印刷性。通過電暈放電后，破壞了材料表面分子，變成極性狀態，達到表面張力上升。處理效果取決于放電功率和運轉速度。

注意點：

導電類材料不能處理；

處理前需測試原來材料的表面張力，并確認處理后變化；

處理放電功率不能過分大，材料較薄時可能擊穿材料；

處理時即時消除靜電，以避免破壞背面材質。

處理效果隨放置時間增長會逐漸下降，加工前必須確認表面張力。

轉涂時貼合前材料表面通過加熱軸加溫或材料預熱；

提高最后烘箱溫度以提高膠體溫度或提高貼合金屬軸溫度。