EVA泡棉模切件加工工藝中常見問題分析

EVA 泡棉，具有良好的緩沖、抗震、隔熱、防潮、抗化學腐蝕等優點，是一種非常常見的包裝內襯材料。在我們所加工的模切件當中，經常會遇到EVA泡棉加工，一般厚度會有1-2mm，最后的都有可能達到5個mm，對于這種泡棉的加工，在生產作業過程中，肯定會遇到很多這樣或那樣的問題。

EVA泡棉模切加工的方式主要是四種：

• 數控分切機，主要是加工標準方型的產品，電腦完成圖形轉化，可以模擬加工路徑，確保每次切割的精確性，但異型的產品，就加工不了。

• 沖壓模切，通過做刀模，利用沖床進行模切加工，是目前0-30mm厚以內材料的主要加工方式。超過30mm厚以上的材料，沖壓成型后變形，斜面，為很多客戶不接受。

• CNC雕刻，部分EVA內襯，有半透切割的需求，主要采用CNC雕刻機進行加工，現在市場上有1拖4，一拖6的多功能CNC雕刻機，加工速度慢，噪音大，粉塵多。

• 振動刀切割機加工，是目前市場最先進的數控加工方式，不論是方型，異型，都可以加工，在0-100mm厚材料內，采用高振幅振動刀，利用刀片進行切割加工，無需制作大量模具，切割過程也不會產生斜邊問題，無碎屑。同時也可以配置電主軸，對于孔徑較小的孔狀產品進行雕刻加工，整個過程切割過程環保無污染。

那么我們經常遇到的問題主要表現為以下三點：

• 泡棉沖切過程中容易出現斜邊（圓刀模切斜邊更大）；

• 這些厚度泡棉的沖切過程中容易產生碎屑粉塵；

• 對于一些孔狀產品，難以排廢（小孔孔徑過小，泡棉厚度較大，排廢不易實現）；

【1】斜邊問題

首先，關于模切沖切過程中容易出現的斜邊，導致此種問題產生的原因在于：泡棉厚度高，在沖切過程，泡棉擠壓后沖切，泡棉帶面擠壓形成的斜邊，對于解決此類問題的主要方法為刀具的選擇來改變。通常我們使用的模切刀具為雙斜邊切口刀具，進行沖切作業。那么在此為保證有效的減小斜邊的產生，我們使用單鋒刀，內直外斜進行沖切，能夠有效的減少泡棉斜邊的產生。同時對于結構相對簡單的EVA泡棉模切件，我們采用分條、分邊、跳切的方式來減少影響產生斜邊的因素，從而達到規避斜邊問題。對于一些結構稍微復雜的產品，我們可以采用進行刀線分解的方式沖切，不做閉合刀線，多導線重疊的方式，減少泡棉沖切過程中的擠壓應力，來達到減少泡棉斜邊的問題。

【2】碎屑粉塵

其次，關于EVA泡棉碎屑粉塵的問題，造成此種問題產生的根本原因在于泡棉本身的特性引起的，由于泡棉韌性低，組成結構為發泡材料，所有在沖切過程中，因為刀具的反復作用，碎屑泡棉顆粒容易形成粉塵，漂浮在空中。對于一些有潔凈要求的模切作業，解決此類問題的方法有多種，一般常見的有噴灑脫模劑，而產線上經常用的方法為在EVA泡棉表層復合一層OPP保護膜來解決這種問題。當然，這樣解決可能會造成一些輔料的浪費。

【3】排廢難

第三，關于孔狀廢料的排廢難的問題，其實造成此類原因的最根本原因也是在于泡棉太厚，同時孔徑小引起排廢過程中，廢料難以提取造成的。一般傳統的做法是在模切機模座外面做一套頂針治具來進行排廢，通過頂針將孔狀廢料頂出，進行下落料排廢。但是此種排廢方法操作不好，容易劃傷泡棉，造成產品不良。圓刀上面常用的方法為提取刀進行提取排廢作業。今天對于這類問題的產生，小編給出一個比較好的作業方案，就是上異步作業方案。上異步作業方案的好處；上異步大家都知道，通過將上層材料進行異步拉料，和下層材料同步模切的方式，達到節省材料的目的。這里，我們通過上異步的方式，將泡棉和托底膜進行分開拉料作業，不但可以節省泡棉材料，在實際的作業過程中，上層料帶被收走的同時，泡棉外框廢料也同時被收走，同時由于應力的作用，斜邊也會得到很大的改善。再者，通過這種作業方式，基本的粉塵問題也得到了有效地解決。

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